Производственные процессы современного бизнеса активно автоматизируется, однако проблема возникновения брака на производстве до сих пор не решена. Выявить основные причины несоответствия качества продукции и найти способ их преодоления поможет внедрение инструментов анализа корневых причин. О диаграмме Исикавы, методах «пять почему» и других инструментах сокращения брака – читайте в нашем материале.
Брак всегда сопряжен с материальными потерями для предприятия: повторный выпуск соответствующей продукции, затраты на переработку или утилизацию и пр. Если он привел к незапланированной остановке линии, то повторный запуск повышает риск «пускового брака». Не исключен и крайне нежелательный исход — попадание бракованного товара к потребителю, поэтому необходимо проводить тщательный анализ брака в производстве.
Брак в производстве
Существует несколько способов выявления дефектов:
- осмотр;
- операционный контроль;
- выборочный контроль;
- эксплуатационные испытания.
Осмотр отличается низкой эффективностью, его качество зависит от опыта и квалификации исполнителей. Операционный контроль позволяет устанавливать отклонения с помощью объективных измерений, что ускоряет исправление брака в производстве. Выборочный контроль включает в себя проверку случайных товаров из партии и основан на статистических методах управления. Наконец, эксплуатационные испытания представляют собой тестирование продукта –эффективный, но затратный инструмент, позволяющий более точно определить, как снизить брак на производстве.
Машинное зрение, работающее на базе искусственного интеллекта, является одним из возможных решений выявления отклонений. Оно довольно точно определяет брак в производстве товаров, помогает повысить эффективность изготовления продукции, сократить время проверки и затраты на персонал, сделать результаты измерений более достоверными.
Статья была опубликована в журнале «Главный инженер. Управление промышленным производством» ИД «Панорама» 12/2021. Скачать бесплатный выпуск журнала можно по ссылке.
Контроль внутреннего брака
Инструменты анализа корневых причин несоответствий – диаграмма Исикавы, методы «пять почему», 6М и A3T, используются для предупреждения возникновения внутреннего брака.
Метод 6М – способ классификации причин брака на производстве по шести категориям: персонал (Men), оборудование (Machine), методы/инструкции (Method), сырье / другие ресурсы (Materials), внутренние/внешние факторы в момент события (Mother Nature), средства измерения (Measurement). Каждая из них может, в свою очередь, делиться на подкатегории, которые будут включать свои причины.
Диаграмма Исикавы – это графический способ анализа причин несоответствий стандартам качества, который целесообразно использовать вместе с методом 6М. Инструмент позволяет графически изобразить все возможные причины с их ранжированием, которые отдельно или в совокупности привели к проблеме. Далее происходит разработка мер – устраняется брак материалов, оценивается результативность мер в производстве.
Метод «пять почему» – анализ ситуации производится на основе выстраивания причинно-следственной связи по ответам на 5 вопросов «почему». Необязательно задавать именно пять вопросов, это усредненный показатель. Метод чаще всего используется, чтобы выполнять контроль брака на производстве. Некоторые проблемы могут требовать большего или меньшего количества шагов.
Пример: на производство привезли со склада не ту упаковочную пленку. Почему? Потому что водитель погрузчика не знал о стоящих на складе рулонах пленки с разной плотностью. Почему? Потому что рулоны не идентифицированы. Вывод: для предотвращения излишних перемещений погрузчика и задержек производства следует, во-первых, однозначно идентифицировать рулоны; во-вторых, водителю необходимо давать точное задание, пленку какой плотности необходимо доставить на производство.
Метод А3 Thinking («A3 Мышление») — это инструмент решения проблем, в основе которого лежит алгоритм действий по модели PDCA (Plan-Do-Check-Act). Он представляет собой отчет на листе формата А3, который содержит описание проблемы или события, место события, сдерживающие действия по устранению отклонений, анализ причин, план действий, корректирующие действия и меры их контроля. Этот инструмент используется для решения относительно сложных проблем, вызванных, как правило, двумя причинами и более.
Причины массового брака
Наиболее часто нарушения стандартов происходят по следующим причинам: человеческий фактор, использование некачественного сырья, некорректная работа технологического оборудования, нарушение процедур мониторинга и контроля на производстве.
Для сокращения риска человеческих ошибок наиболее эффективным решением является внедрение систем автоматического оповещения при сбое режимов процесса и дальнейшая автоматизация производства, где человеку остается только контролировать виды брака, режимы и ход производства.
Если появление брака связано с сырьем, целесообразно анализировать качество поставок для снижения сопряженных рисков: выпуска некачественной продукции, незапланированных простоев или повреждения технологической линии.
Брак продукции, вызванный работой оборудования, можно сократить своевременным проведением технического обслуживания, регулярным контролем износа, использованием в производстве качественных запчастей и расходных материалов, повышением квалификации обслуживающего персонала, четкой настройкой режимов работы оборудования. Нарушение процедур мониторинга можно выявить на дополнительных этапах контроля.
Важно помнить, экономия на качестве нередко приводит к двойным тратам. Но есть и хорошая новость: после достижения приемлемого уровня брака с применением указанных инструментов, а также проведения анализа брака в производстве можно задуматься и о внедрении систем сокращения потерь, а соответственно, и расходов.
Ознакомиться с полной версией материала и другими публикациями вы можете, оформив подписку на журнал «Главный инженер. Управление промышленным производством» ИД «ПАНОРАМА».
